光隆精密工業啟動車用機械組件製程智慧升級
全球潮流顯示，環保已成為普世價值，各國普遍認同節能減碳的重要性。為應對全球綠色供應鏈的需求，國際間已逐漸建立碳排放權的監管標準。光隆精密工業出於對國際供應鏈的適應性，在2023年啟動了「車用機械組件製程智慧升級」計畫，提升金屬精密加工機的聯網技術應用。計畫透過製程最佳化，協助零件製程分析，同時透過碳排放模型預測加工中可能產生的碳排放量。
光隆精密工業依據切削力學受力模擬，估算刀具路徑上每一點的切屑厚度、切削力、主軸負載以及刀具負載，並根據模擬結果與使用者設定的條件限制，調整進給率(Feedrate)達到保護主軸、刀具及工件的效果。
光隆精密工業以金屬切削動力學並在特定條件下，透過設定最大切屑厚度、側向切削力、軸向切削力、主軸扭矩、空切優化等切削參數，根據條件限制調整最佳切削進給效率。進一步透過切削力學分析模組進行優化，對加工程式進行診斷，修改加工進給率，最終生成經過優化的加工程式，可以有效地提高加工效率、降低碳排放量，並保護主軸、刀具及工件。
光隆精密工業的製程最佳化，以切削力學分析為基礎，分析包含銑床製程優化所使用的工序、工件以及機台，並計算材料移除所造成的刀具受力情形。依據加工路徑、工件和機台等條件，設定最佳進給率，提高切削效率、降低無用功率消耗，進而節省加工時間、降低碳排放量，具體步驟包含：
- 進行加工路徑製程模擬，估算切屑厚度、切削力等數據。
- 檢驗校準NC加工程式，確保加工精度。
- 透過3D模擬軟體檢驗材料移除後的成品形狀。
- 依據切削力學受力模擬結果，設定切削參數。
- 透過切削力學分析模組進行優化，修改加工進給率。
- 生成經過優化的加工程式。
光隆精密工業導入車用機械組件製程切削力學受力模擬中，估算刀具路徑上每一點的切屑厚度、切削力、主軸負載以及刀具負載。於部分負載過低的NC程式，透過進給率調整，提高其負載，達到優化及提高製程效率之效果。提升切屑負載同時限制側向負載為目標，依據受力情形，調整切削進給率，提升切削效率。
經過實際測試，光隆精密工業的製程最佳化技術節省了5~30%的加工時間，降低了約0.8~4.7度的電力消耗，更減少了約6.78%的碳排放量，同時提高了生產效率達到19.52%。光隆精密工業的努力不僅符合國際供應鏈的要求，更展現了對環境永續發展的承諾。
